Mercedes-Benz startet neue Motorenproduktion in Untertürkheim

Seit Produktionsbeginn der 4-Zylinder-Benzinbaureihe im Mercedes-Benz Werk Untertürkheim im Jahr 2001 sind über 1 Million Aggregate mit der internen Bezeichnung M 271 vom Band gelaufen. In diesen Tagen erfolgt der Start für die Serienfertigung des neuen M 271 EVO (EVO für Evolution) im Reihenmotorenwerk Untertürkheim. Dabei handelt es sich um eine Weiterentwicklung des bewährten 4-Zylinder-Benzinmotors mit Direkteinspritzverfahren sowie Turboaufladung für die C- und E-Klasse.

Mit der Benzin-Direkteinspritzung im 4-Zylinder-Segment setzt Mercedes-Benz seine Downsizing-Strategie konsequent fort. Diese Technologie ermöglicht durch die direkte Kraftstoffeinspritzung eine höhere Verdichtung und somit einen besseren thermodynamischen Wirkungsgrad. Dies macht sich auch beim Kraftstoffverbrauch bemerkbar: die neuen 4-Zylinder-Direkteinspritzer der neuen E-Klasse verbrauchen bis zu 19% weniger Kraftstoff als die vergleichbaren V6-Motoren des Vorgängermodells.

Beim E 250 CGI BlueEFFICIENCY (150 kW/ 204 PS) ersetzt Mercedes-Benz den bisherigen 6-Zylinder-Motor mit 2,5 Liter Hubraum durch einen 4-Zylinder mit 1,8 Liter Hubraum – und erzielt dennoch ein Drehmomentplus von über 26%. Der neue Motor wird ab September 2009 in den BlueEFFICIENCY-Modellen der C- und E-Klasse eingesetzt. Es gibt ihn in 3 Leistungsvarianten mit 115, 135 oder 150 kW. Ebenfalls zur Markteinführung erhält der Motor in Verbindung mit dem Schaltgetriebe ein ECO Start-Stopp-System.

Innovationen bei der Weiterentwicklung

Der neue Vierzylinder-Benziner enthält eine Reihe von Neuerungen, die ihn komplett von seinem Vorgänger unterscheiden. Kernelement des neuen Motors ist die homogene Direkteinspritzung. Bei bis zu 140 bar Druck wird der Kraftstoff über eine Hochdruckleitung zu Injektoren geleitet, die in den Brennraum führen. Dadurch wird der Kraftstoffverbrauch gesenkt und die Schadstoffemissionen erheblich reduziert. Zudem wurde eine regelbare Ölmpumpe sowie ein Wärmemanagement-Verfahren entwickelt, das bei kaltem Motor beispielsweise die Zirkulation des Kältemittels stoppt, so dass der Motor und das Motoröl beim Kaltstart schneller erwärmt werden.

Darüber hinaus sind die Nockenwellenversteller als Flügelzellenversteller weiter optimiert worden und ermöglichen mittels integriertem Steuerventil eine schnelle und stufenlose Einstellung der günstigsten Steuerzeiten und damit ein hohes Drehmoment bereits bei niedrigen Drehzahlen.

Fertigung und Montage im Reihenmotorenwerk

Das Kurbelgehäuse wird aus AluMINIum-Druckguss hergestellt, der Zylinderkopf besteht aus einer speziellen, hochfesten Aluminum-Legierung. Kurbelgehäuse und Steuergehäuse stammen aus dem benachbarten Werkteil Mettingen. Die Fertigung der Pleuel und der Kurbelwelle sowie die Bearbeitung der Komponenten und die Montage des Motors finden im Reihenmotorenwerk in Untertürkheim statt. Aus dem Powertrain-Werk Berlin stammen Öl- und Wasserpumpe sowie die neuen Nockenwellenversteller für den Motor. Das Werk Hamburg stellt den Auspuffkrümmer her und verschweißt diesen mit dem Tubolader-Gehäuse.