Ford "Juan-Carlos-I-Zulieferer-Park" feiert 10-jähriges Jubiläum

Ein neues Kapitel in der Geschichte des Automobilbaus schrieb Ford vor genau zehn Jahren im spanischen Valencia: Im Oktober 1996 nahm dort der "Juan-Carlos-I-Zulieferer-Park" seinen Betrieb auf. Das Besondere daran: Die wichtigsten Zulieferer hatten ihre Produktionsstätten direkt neben dem Ford-Werk errichtet. Erstmals gelangten nun komplette Module und Teile in Minutenschnelle vom Zulieferer ans Produktionsband. Mittlerweile haben dieses Modell alle europäischen Ford-Werke erfolgreich übernommen. Auch an den Standorten der deutschen Ford-Werke GmbH in Köln, Saarlouis und Genk (Belgien) gehört das Zulieferer-Park-Konzept heute zum Standard.

Alle dort angesiedelten Betriebe arbeiten nach denselben Grundsätzen: Die Zulieferer produzieren komplexe Fahrzeugmodule und Teile – angefangen bei Instrumententafeln über komplexe Karosseriebauteile bis hin zu Sitzen und Lenkungen – und liefern diese per Elektrohängebahn oder Tunnelanlagen direkt an das Montageband.

Hersteller und Lieferanten produzieren dabei nicht nur zur genau richtigen Zeit (just-in-time), sondern auch in der exakten Baureihenfolge des jeweiligen Ford-Werkes (just-in-sequence) – und das mit Vorlaufzeiten von bisweilen nur wenigen Stunden. So informiert Ford die Zulieferer einige Tage zuvor über den geplanten Produktionsumfang. Die exakte Reihenfolge der Produktion übermittelt dann zeitnah die zentrale Computersteuerung von Ford.

Erst zwei bis drei Stunden, bevor die Monteure am Band ein Bauteil benötigen, erhalten die Zulieferer ein Signal. Der Transport über die Elektrohängebahn dauert dann im Durchschnitt nur noch 15 bis 20 Minuten.

Die genau abgestimmte Produktion und die räumliche Nähe von Hersteller und Lieferanten haben viele Vorteile: So lassen sich auf diese Weise allein Hunderte von Lkw-Transporten vermeiden. Sie wären ansonsten jeden Tag notwendig, um Fahrzeugteile von außerhalb anzuliefern. Ford erspart der Umwelt auf diese Weise Millionen von Transportkilometern, Kraftstoff und Emissionen.

Darüber hinaus ist die "just-in-sequence"-Produktion auch der Schlüssel zu einer deutlichen Reduktion der Lagerbestände von Bauteilen in den Montagewerken. Allein dank der Elektrohängebahn hat die Verpackung von Teilen und Komponenten erheblich abgenommen. Das reduziert einerseits die Kosten, wie zum Beispiel für die Müllbeseitigung, und schont andererseits ebenfalls die Umwelt.

Auch schon vor Beginn der eigentlichen Produktion arbeiten Hersteller und Lieferanten eng zusammen. Denn: Lange bevor ein neues Bauteil in Produktion geht, kommen Ingenieure, Monteure und Marketing-Experten in "Simultaneous Engineering Teams" zusammen. Das wichtige Fachwissen der Lieferanten fließt so frühzeitig in den Produktionsprozess ein und führt zu einer qualitativen Verbesserung der Bauteile sowie des gesamten Prozesses.