Audi Q7 fährt mit Airbaggehäuse aus Polyamid

Key safety systems, international tätiger Automobilzulieferer mit Sitz in Michigan, USA, hat zusammen mit ZF Boge Elastmetall, Damme (Niedersachsen) und der BASF das Gehäuse für den Beifahrer-Airbag im neuen Audi Q7 entwickelt. Für Audi ist es das erste Beifahrer-Airbaggehäuse aus Kunststoff in der Oberklasse. Während Key safety systems als Modullieferant die Verantwortung für das Gesamtsystem hat, bringt ZF Boge Elastmetall ihr Know-how in Entwicklung, Konstruktion und Verarbeitung für das Gehäuse ein. Die BASF hat den geeigneten Werkstoff, das Ultramid® B3ZG8, bereit gestellt und mit Hilfe von Werkstoffkennwerten unter hochdynamischer Last die Simulation der mechanischen Belastbarkeit stark unterstützt. Als geländegängiges Sport- und Nutzfahrzeug (SUV: sport utility vehicle) ist der Q7 speziell für den amerikanischen Markt konzipiert und dort im Mai 2006 eingeführt worden.

Polyamid versus Magnesium

Bisher hat Audi in diesem Fahrzeug-Segment für Beifahrer-Airbags das Leichtmetall Magnesium verwendet. Im Fall des Q7 konnte sich jedoch ein Kunststoffkonzept durchsetzen: Bei dem Material handelt es sich um eine speziell für Airbags entwickelte Polyamid-6-Marke der BASF. Ultramid® B3ZG8 enthält 40 Prozent Glasfasern und ist gleichzeitig zäh modifiziert: Dadurch ist es in der Kälte ausreichend elastisch aber auch steif genug bei hohen Temperaturen. Der Kunststoff ist einfacher zu verarbeiten als Magnesium und hat ein günstiges Flammschutzverhalten.

Das neue Bauteil-Berechnungsverfahren "Integrative Simulation" der BASF konnte in die Berechnungsverfahren von ZF Boge Elastmetall integriert werden. Hochgeschwindigkeits-Messdaten tragen wesentlich dazu bei, die Belastbarkeit der Werkstoffe bei dynamischer Beanspruchung genauer zu beurteilen und erlauben so ein deutlich verbessertes Materialverständnis.