Johnson Controls: Neue Prüfanlage für Autositze in Burscheid

Mit einer neuen hydraulischen Hochfrequenz-Schwingprüfanlage (engl. Shaker) erweitert Johnson Controls, führender Hersteller von Autositzsystemen und -komponenten, seine Testkapazitäten in Burscheid. Rund zwei Millionen Euro investierte der Automobilzulieferer in die Prüfanlage. Ausgestattet mit sechs Achsen, erlaubt die hochmoderne Anlage umfassende Komfort- und Lebensdauertests von beispielsweise 100.000 Kilometern Fahrstrecke. Durch Einbau in eine spezielle Klimakammer lassen sich unterschiedliche klimatische Bedingungen simulieren.

"Mit seinem hochleistungsfähigen Funktionsumfang ist der neue Schwingprüfer einzigartig in der Automobilzuliefererindustrie. Die 200-Hertz-Anlage ist ein Meilenstein für unsere Entwicklung und Qualitätssicherung und unterstreicht unseren Anspruch, die weltweit besten Fahrzeugsitze herzustellen", erklärt Dr. Detlef Jürss, Group Vice President and General Manager Product Group SEATing Components bei Johnson Controls.

Hochfrequente Lebensdauertests

Mit einer Frequenz von maximal 200 Hertz – eine Höchstleistung in diesem Anwendungsbereich – rüttelt die Testanlage mehrere Tage lang an Prüfstücken und bringt komplette Autositze oder einzelne Komponenten und Baugruppen bis an ihre Leistungsgrenzen. Axel Blankart, Executive Director Engineering bei Johnson Controls Automotive SEATing, beschreibt: "In unserem Shaker bilden wir Streckenprofile nach, die mit realen Testfahrzeugen aufgenommen wurden. Wir simulieren komplette Lebenszyklen der Autositze über rund 100.000 Kilometer Fahrstrecke."

Konventionelle Prüfstände stoßen hier schnell an ihre Grenzen: Sie können zwar Komforttests abbilden, haben aber Einschränkungen hinsichtlich des Langzeiteinsatzes. "Mit der neuen Prüfanlage können wir unseren Kunden Testverfahren auf dem neuesten Stand der Technik anbieten, die unter den Automobilzulieferern ihresgleichen sucht", so Blankart weiter.

Persönliche Komfortüberprüfungen

Die Schwingprüfanlage ermöglicht auch Komfortüberprüfungen mit niedrigeren Bewegungsfrequenzen. Dafür nehmen reale Testpersonen in der Anlage buchstäblich "Platz" und beurteilen ihre subjektiven Eindrücke der getesteten Sitze. Daneben erfassen Sensoren viele weitere objektive Daten. So lässt sich genau feststellen, wo eine Polsterung drückt und wie das Gesamtempfinden ist.

Klimakammer von -40 bis +100 Grad Celsius

Zur Durchführung von Klimatests ist der neue sechs-axiale Shaker von Johnson Controls komplett in eine Kammer verbaut, die Temperaturen zwischen -40 und +100 Grad Celsius ermöglicht. "Dahinter steckt eine hoch anspruchsvolle Technik, die so bislang kein anderer Automobilzulieferer bereithält", betont Blankart. "Jedes Klima stellt eigene HerausForderungen an das Material. Wir sind in der Lage, genau die Bedingungen zu erzeugen, die unsere Kunden nachfragen."

Innovationskraft vorantreiben

"Die besondere Forschungs- und Entwicklungsexpertise in Burscheid war entscheidend für die Investitionsplanungen von Johnson Controls", erläutert Jürss. Das Acoustics & Comfort Center Burscheid befasst sich hauptsächlich mit den fünf Bereichen Akustik-, Komfort- und Störgeräuschuntersuchungen, Lebensdauerprüfungen sowie experimentelle Modalanalysen. Einige hundert Tests durchläuft ein Prototyp bei Johnson Controls bis zur Marktreife. Ziel der Ingenieure ist es, mit einem ganzheitlichen Lösungsansatz den aktuell in der Automobilindustrie herrschenden Gewichtseinsparungstrend auch im Sitzsystem umzusetzen, um letztlich zur Reduzierung des CO₂-Ausstoßes beizutragen. Allerdings darf dabei nicht an Sicherheit gespart werden. Daraus ergeben sich Innovationen, die künftig auch auf der neuen Schwingprüfanlage an ihre Leistungsgrenzen gebracht werden, um die Produktqualität weiter zu verbessern. "Damit kommt dem Standort Burscheid eine Schlüsselrolle in der Entwicklung von Johnson Controls Automotive SEATing zu", so Jürss weiter.