smart fortwo bekommt neuartiges Leichtbaudach

Mit dem Polyurethan-Schaumsystem Elastoflex^® E von BASF ist es jetzt erstmals gelungen, ein Autoaußenbauteil in Sandwich-Wabentechnik mit Class-A-Folie in Großserie herzustellen. Das Dachmodul im Standardmodell des neuen smart fortwo besteht aus einer Papierwabe und zwei umschließenden Glasfasermatten, die in einem Sprühimprägnierprozess mit dem niedrigdichten, thermisch aktivierbaren Elastoflex^® E 3532 besprüht und mit einer durchgefärbten Class-A-Oberflächenfolie verpresst werden. In einem einzigen Arbeitsschritt entsteht so ein Dachmodul, das um 30 Prozent leichter ist als das Seriendach des Vorgängermodells – bei gleicher Festigkeit und Biegesteifigkeit. Entwickelt hat das Leichtbaudach die Firma Fehrer Composite Components, die es in ihrem Werk in Großlangheim fertigt.

Bisher wird die Wabentechnologie im Autoinnenraum verwendet, z.B. für Ladeböden, Dachhimmel und Hutablagen. Für den Einsatz in Exterior-Bauteilen hat die BASF das für die Wabentechnologie entwickelte Elastoflex^® E (Polyurethan-Halbhartsystem) in Viskosität und Reaktivität so eingestellt, dass es in jedem Prozessschritt optimal zu verarbeiten ist und gute Verbundeigenschaften aufweist: Es gewährleistet eine gleichmäßige, dünne Benetzung der Glasfasermatten und tropft nicht. Nachdem das Halbzeug imprägniert wurde, wird es in einem beheizten Werkzeug zusammen mit der Class-A-Folie in Form gepresst. Dabei schäumt das PU-System am Rand des Sandwichs leicht auf und schafft einen festen Materialverbund zwischen Folie, Verstärkungsmatten und dem Papierwabenkern.

Kurze Zykluszeiten und effektiver Prozess

Elastoflex^® E ist hinsichtlich der Reaktivität so eingestellt, dass lange Sprühzeiten von bis zu 120 Sekunden für großflächige Bauteile bei gleichzeitig kurzen Entformungszeiten bis 60 Sekunden möglich sind. Dekormaterialien und Folien können im Werkzeug direkt hinterschäumt werden, da Elastoflex^® E eine gute Haftung zu vielen Materialien ausbildet. Das Dachmodul des smart fortwo ist an der Außenseite mit einer Class-A-Folie und an der Innenseite mit einer Textilverkleidung ausgestattet.

"Im Unterschied zu herkömmlichen Composite-Bauteilen werden bei diesem Dachmodul die einzelnen Schichten nicht in einem mehrstufigen Verfahren verklebt, sondern in einem einzigen Arbeitsschritt produziert. Das ist wesentlich effizienter – auch dank des sauberen Prozesses mit dem Polyurethanschaum und der maßgeschneiderten technischen Unterstützung der BASF", sagt Gao Kwintmeyer, globaler Einkauf Fehrer.