Neue Audi A6 Limousine aus Neckarsulm

Mit dem neuen Audi A6 startete die 6. Generation dieser Modellreihe wenige Wochen vor der Weltpremiere auf dem Genfer Automobilsalon und ca. zweieinhalb Monate vor Markteinführung in Neckarsulm.

"Der Audi A6 ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor für Audi und den Standort Neckarsulm", erklärte Produktionsvorstand Dr. Jochem Heizmann jetzt anlässlich des Produktionsanlaufs der neuen A6 Limousine. Rund 530 Millionen Euro habe Audi in das neue Produkt und in Werksstrukturen investiert. Auch in puncto Fertigungsqualität setze der A6 neue Maßstäbe - zum Beispiel durch einen hochmodernen Karosseriebau. "In diesem Jahr werden wir voraussichtlich mehr als 80.000 Einheiten des neuen A6 fertigen", so Heizmann.

Besonders durch die ausgeprägte Fahrdynamik, neue leistungsstarke Aggregate und zahlreiche Innovationen, wie das Bedienkonzept MMI Multi Media Interface, setzt die sportliche Businesslimousine neue Standards in der automobilen Oberklasse.

"Seit rund zweieinhalb Jahren hat sich das Neckarsulmer Werk intensiv auf den Start des neuen Modells vorbereitet", sagte Werkleiter Otto Lindner. Etwa 60 Prozent der Neckarsulmer Mitarbeiter sind in der A6-Fertigung oder im direkten Umfeld tätig. Ein ausführliches Qualifizierungsprogramm für die Mitarbeiter schuf dabei optimale Rahmenbedingungen für den Produktions-anlauf. Die ersten Vorserienfahrzeuge wurden frühzeitig auf den neuen Produktionsanlagen aufgebaut. Mit fachspezifischen Schulungen und direktem Training in den Fertigungsbereichen wurden die Mitarbeiter in die neue Technik eingewiesen. Schwerpunkt-Themen waren Anlagensteuerung, Elektrik/ Elektronik und Fahrwerk.

"Wir sind überzeugt, dass wir mit diesem neuen Modell unsere Kunden begeistern werden und damit die Arbeitsplätze für die nächsten Jahre gesichert sind", so Betriebsratsvorsitzender Norbert Rank anlässlich des Anlaufbegleitprogramms, bei dem in rund 120 Veranstaltungen 9.000 Mitarbeiter zum neuen A6 informiert wurden.

Virtuelle Planung

"Die zur Verfügung stehende Planungszeit verkürzt sich im Produkt-entstehungsprozess bei zunehmender Komplexität“, erklärt der Neckarsulmer Planungsleiter Albrecht Reimold. Um eine möglichst hohe Transparenz aller Planungsabläufe sicherzustellen, wurden der Karosseriebau und die Montage virtuell im Modell abgebildet. Bei der Planung im Presswerk sorgten 3-D-Darstellungen für eine erhöhte Planungssicherheit. Einarbeitungsstunden auf den Produktionspressen und Konstruktionskosten wurden reduziert, sowie die Durchlaufzeiten bei der Werkzeugherstellung verkürzt.

Investitionen im Presswerk

Allein 140 Millionen Euro hat Audi in Werkzeuge zur Herstellung der Blech-teile investiert. Vor allem die großflächigen Außenhautteile für den neuen A6 werden im Neckarsulmer Presswerk hergestellt. Erstmals kommt bei der Türaußenhaut eine Vierfachfertigung zum Einsatz.

Innovationen im A6 Karosseriebau

"Der neue A6 hat ein neues Karosseriekonzept mit deutlich verbesserten Eigenschaften in puncto Steifigkeit, Komfort und Sicherheit. Die AnForderungen an Design und Genauigkeit der Karosserie sind deutlich gestiegen", betont Wilhelm Stein, Leiter des A6-Karosseriebaus.

80 Millionen Euro hat Audi in ein neues Gebäude und 180 Millionen Euro in neue Karosseriebauanlagen investiert. "Durch den Einsatz noch festerer Stähle, die Mischbauweise mit Stahl und AluMINIum und den vermehrten Einsatz von Punkt-Schweiß-Klebungen entstehen höhere AnForderungen an die Anlagen-technik", so Stein. Im neuen Karosseriebau beträgt der Automatisierungsgrad rund 95 Prozent. Es sind circa 600 Roboter im Einsatz, beim Vorgängermodell waren es 450.

Durch den Einsatz von AluMINIum (für Frontklappe, Kotflügel und verschiedene Innenteile), die Anwendung festerer Stähle bis hin zu Edelstählen und den vermehrten Einsatz von Dick/Dünn-Platinen („tailored blanks“) konnten rund 30 Kilogramm Karosseriegewicht eingespart werden.

Als Verbindungstechniken finden neben dem klassischen Widerstands-punktschweißen das Stanznieten, Clinchen, Punktschweißkleben, Laserschweißen, Laserlöten sowie das MIG-Löten Anwendung. Durch die Kombination der verschiedenen Verbindungstechniken wird im neuen Audi A6 ein hohes Maß an Crash-Sicherheit, ein optimales Eigenfrequenzverhalten und eine hohe Steifigkeit der Karosserie erreicht.

Erstmalig wurde beim A6 Edelstahl im Karosseriebau eingesetzt. 31 Roboter in neun Fertigungszellen setzen insgesamt 223 Edelstahlschweißpunkte. Zur Absicherung der Edelstahlschweißpunkte wurde das Verfahren der Inline-Prüfung eingesetzt.

Ein weiteres Highlight im neuen A6-Karosseriebau ist der Einsatz eines Hybriddachrahmens. Gegenüber der herkömmlichen zweischaligen Blechbauweise ergibt sich eine Gewichtseinsparung von rund 300 Gramm sowie die Reduzierung von Einzelteilen. Die Fläche des neuen Karosseriebaus entspricht mit 33.000 m² etwa sechs Fußballfeldern. Im A6-Karosseriebau arbeiten 1.100 Mitarbeiter in drei Schichten.

Neuerungen in der Lackiererei

"Rund neun Millionen Euro investierte die Audi AG in Umbauten der Lackieranlagen", sagt Jürgen Krämer, Leiter der Neckarsulmer Lackiererei.

So wurde eine Vorbehandlungslinie für die Mischbauweise AluMINIum und Stahl umgebaut. Neu ist die automatisierte Schweller-PVC-Applikation sowie eine neue Flutvorrichtung für das Wachsfluten. Es gibt insgesamt 15 Farbtöne. Audi verwendet ausschließlich wasserlösliche Lacke. In der gesamten Lackiererei arbeiten rund 1.450 Mitarbeiter in drei Schichten. Sie lackieren die Modelle Audi A2, A6, A6 Avant, allroad, RS6, A8, A8L, Audi TT und Lamborghini Gallardo.

Innovationen in der A6-Montage

Mehr als 40 Millionen Euro investierte Audi in die neue Anlagentechnik der A6-Montage. "Aufgrund der Innovationen im Bereich Elektrik/Elektronik wurden die Prüfprozesse neu strukturiert", berichtet A6-Montageleiter Peter Grams. In den neuen Prüfbereichen werden bei jedem Fahrzeug umfangreiche Tests und Einstellungen vorgenommen.

Weitere Highlights der Fertigung: Der Einbau des Frontendmoduls mit dem neuen Singleframe-Kühlergrill erfolgt mit einem pneumatisch unterstützten Handlingsgerät. Der Cockpit-Einbau ist halbautomatisch und auch der Scheibeneinbau wird beim neuen A6 mittels Roboter automatisiert. Um ein optimales Handling und eine sehr hohe Sicherheit zu gewährleisten, werden vollautomatische Schraubstationen eingesetzt. o­nline überwachen und protokollieren diese die Drehmomente von Sicherheitsverschraubungen. In der A6-Montage arbeiten 3.750 Mitarbeiter in drei Schichten. Die Produktionsfläche beträgt rund 77.000 m².

Neuerungen der Logistik

"Die große logistische HerausForderung ist derzeit der Parallellauf mit dem Vorgängermodell, dem A6 Avant, allroad quattro und dem RS6 der quattro GmbH", so Steffen Potrafke, Leiter der Werklogistik in Neckarsulm. Neue Materialbereitstellungskonzepte sorgen für einen reibungslosen Materialfluss, die Versorgung der Produktion aus einer Hand und eine optimale Ausnutzung der Lagerflächen. Ein Großteil der Teile kommt aus den werksnah gelegenen Zulieferparks. Im Gewerbe- und Industriepark Bad Friedrichshall (GIF) werden in einer neuen Halle alle Kommissionierungsumfänge für das A6-Modell sequentiert. So werden Synergien optimal genutzt und eine größtmögliche Flexibilität erreicht.

Konsequenter Umweltschutz

"Das Werk hat seit vielen Jahren ein konsequentes Umweltmanagement. Damit spielt der Umweltschutz auch beim neuen A6 in allen Produktionsbereichen eine wichtige Rolle", sagt Umweltschutzbeauftragter Bernd Martin.

Beispielsweise wird im Presswerk der anfallende Metallverschnitt zu 100 Prozent getrennt und verwertet. Durch den Einsatz eines "thixotropen" Ziehöls, das erst durch Druck dünnflüssig wird, entstehen an den Pressen und auf dem Hallenboden praktisch keine Ölverunreinigungen.

In der Lackiererei werden Sprühverluste möglichst gering gehalten. Abluft aus den Lackiertrocknern wird thermisch nachverbrannt und diese Wärme über Wärmetauscher zum Beheizen wieder genutzt. Die Vorbehandlung der Karosserie erfolgt chrom- und bleifrei. Mit Wärme aus der Hallen- und Anlagenabluft wird die zugeführte Frischluft über Wärmeräder aufgeheizt und dadurch erheblich Energie eingespart. Wasserkreisläufe in der Lackiererei und den Dichtprüfkabinen der Montage sind geschlossen. In der Montage kommen - wo immer möglich - Mehrwegverpackungen für die Zulieferteile zum Einsatz.