Weltneuheit der BASF Coatings in der Fahrzeuglackierung

Erfolgreich in die Fahrzeug-Serienlackierung ging jetzt eine Weltneuheit der BASF Coatings. Das Unternehmen entwickelte eine neuartige, hocheffiziente Lackiertechnologie, den sogenannten Integrierten Prozess II. Bei dem neuen Verfahren übernehmen die speziell formulierten Basislacke sämtliche Funktionen des sogenannten Füllers, wie Steinschlagschutz und UV-Beständigkeit. Die neue Technologie erfüllt damit die hohen optischen und funktionalen QualitätsanForderungen einer Automobillackierung. Die Konsequenz für die Automobilindustrie: Der Lackierprozess wird durch den Wegfall der Füller-Lackieranlage sowie des Füller-Ofens verkürzt und die nun nicht mehr benötigte Füller-Lackiereinrichtung kann für Kapazitätserweiterungen genutzt werden. Reduzierte Investitions- und Betriebskosten, Materialeinsparungen sowie eine Verbesserung der Produktivitäts-, Energie- und Ökobilanzen sind weitere Vorzüge der neuen Systemtechnologie von BASF Coatings.

Das neue System läuft problemlos und wurde erfolgreich in der MINI Produktion im BMW Group Werk OxFord/Großbritannien eingeführt. Mit diesem neuen System können alle im BMW Group Werk OxFord eingesetzten Basislacke aufgetragen werden.

Seit über zehn Jahren arbeitet und forscht die BASF Coatings an Integrierten Prozessen und entwickelt diese ständig kundenbezogen weiter. "Mit dem "Integrierter Prozess II" sind Anlagenverkürzung, Kosteneinsparungen und eine generelle Prozessvereinfachung auch in bestehenden Lackieranlagen zu realisieren, außerdem sind Kapazitätserweiterungen ohne aufwendige Neubauten möglich ", erklärt Projektleiter Dr. Wolfgang Duschek. Bei vielbeachteten Symposien und Vorträgen, zuletzt in Bad Nauheim, betont er die Bedeutung der Innovation: "In der Automobilindustrie werden aufeinander abgestimmte Lacke eingesetzt, die, in mehreren Schichten appliziert, verschiedene Aufgaben aus dem AnForderungsprofil der extrem vielfältigen Kfz-Oberflächenveredlung übernehmen. Die Frage, ob sich solche millionenfach bewährten, ökonomisch und ökologisch gemäß dem neuesten Stand der Technik ausgereizten Systeme noch weiter vervollkommnen und an immer enger werdenden Umwelt-Bestimmungen anpassen lassen, kann nun definitiv mit "ja" beantwortet werden."

Enge Zusammenarbeit BASF Coatings und der BMW Group

Bei der Verwirklichung des Projekts im MINI Werk in OxFord arbeiteten BASF Coatings- und BMW Group Mitarbeiter eng zusammen. Dr. Wolfgang Duschek stellte ein internationales Team der BASF Coatings mit Michael Richert (Material -Entwicklung), Ralf Kebschull (Applikations-Spezialist), Dr. Jorge Wellmann (Launch-Leader), Dr. Achim Gast (Account Manager BMW Group), Paul Kelly (Technischer Service Werk OxFord), Kevin Hayes (Account Manager BMW Group UK) zusammen, das eng mit dem Team im Werk OxFord kooperierte. Start der Entwicklung war Januar 2004. Rund ein Jahr später standen im Juli 2005 die ersten Lacke mit den skizzierten Eigenschaften bereit. In einer insgesamt äußerst kurzen Entwicklungszeit wurde das System eingeführt und das Projekt nun erfolgreich abgeschlossen.

Für die BMW Group brachte die neue Technologie große Vorteile. Unter Nutzung der Infrastruktur des nun nicht mehr erForderlichen Füllerbereiches installierten die Werksplaner eine zweite Basislack-/Klarlacklinie. Ziel war eine Steigerung der Produktion von bisher 200.000 auf 240.000 Fahrzeuge pro Jahr. Dr. Wolfgang Duschek zur Zusammenarbeit: "Wir haben viele Monate, auch viele Wochenenden und Nächte mit der BMW Group Crew gearbeitet, um dieses Projekt erfolgreich zu gestalten. Es hat sich gezeigt, dass man mit den richtigen Ideen, perfektem Teamwork und guter Partnerschaft gemeinsam zu großen Erfolgen kommt."