VW Werk Wolfsburg: Erste Mensch-Roboter-Kooperation in der Serienproduktion des Golf eingesetzt
Im Volkswagen Werk Wolfsburg arbeiten Mensch und Roboter künftig Hand in Hand: Ab sofort wird die erste Mensch-Roboter-Kooperation (MRK) in der Serienproduktion des Golf eingesetzt. In der Triebsatzvormontage, dem Komplettieren der einzelnen Triebsatz-Komponenten zu einem einbaufähigen Motor, werden die Mitarbeiter von einem Roboter unterstützt. "Die Mitarbeiter werden von dem Roboter bei ergonomisch ungünstigen und anstrengenden Routinetätigkeiten unterstützt. Der Mensch steuert und überwacht dabei die Prozesse. So können wir optimal die Stärken von Mensch und Roboter kombinieren und gleichzeitig die Fertigungszeit verkürzen", erläutert André Kleb, Leiter Standortplanung Wolfsburg.
Während der Mitarbeiter die Verschraubung des Starters vornimmt, arbeitet der Roboter parallel in dessen direktem Umfeld am selben Triebsatz. Er entlastet den Mitarbeiter, indem er die Verschraubung der Pendelstütze vornimmt. Die Pendelstütze ist ein Bauteil, welches unterhalb vom Triebsatz sitzt und bei Lastwechsel des Motors das Pendeln verhindert. Es ist verbunden mit dem Hilfsrahmen. Beim Triebsatz liegt es an einer für den Menschen schwer zugänglichen Stelle. Anders als bislang üblich sind Mensch und Roboter dabei nicht durch einen Schutzzaun getrennt. Möglich machen dies die Kraftsensoren im Roboter, die jede Berührung oder Krafteinwirkung wahrnehmen. Dieser friert seine Bewegung ein, sobald er versehentlich mit dem Mitarbeiter in Kontakt kommt.
"Die Verschraubung der Pendelstütze in der Triebsatzvormontage ist die erste MRK-Anwendung in einem fahrzeugbauenden Werk der Marke Volkswagen," sagt Dr. Martin Goede, Leiter Technologieplanung- und Entwicklung bei der Marke Volkswagen. "Die stetige Weiterentwicklung der Robotik ermöglicht zunehmend, dass Menschen und Roboter auf engstem Raum neben- und miteinander arbeiten können. Gerade im Tätigkeitsbereich der Verschraubungen sehen wir großes Potenzial, die Mitarbeiter körperlich zu entlasten", so Goede weiter.
Betriebsrat Uwe Schmidt: "Allein aus ergonomischer Sicht ist der Einsatz des Roboters von Vorteil. Die Kolleginnen und Kollegen müssen Verschraubungen künftig nicht mehr in verdrehter Körperhaltung vornehmen. Das Projekt ist aber noch aus einem weiterem Grund von Bedeutung: Hier an der Montagelinie 2 in Halle 54 ist die Fabrikarbeit der Zukunft schon Wirklichkeit geworden. Wenn die Rahmenbedingungen stimmen, wird es bald üblich sein, effizient Seite an Seite mit Robotern zu arbeiten."
Die MRK-Anwendung wurde vor dem Serieneinsatz drei Monate im Kompetenzzentrum Technik und Innovation (KTI) im Werk Wolfsburg erprobt und unter produktionsnahen Bedingungen zur Serienreife geführt. Während des gesamten Zeitraums wurde das Projekt von der Arbeitssicherheit begleitet und letztlich freigegeben. "Diese Erprobungsphase im KTI hat es möglich gemacht, dass die MRK-Anwendung an einem langen Wochenende in die Serie integriert werden konnte. Früher hätten wir das nur im Werksurlaub umsetzen können", so Kleb weiter.
Im Kompetenzzentrum bekamen die Mitarbeiter der Instandhaltung eine spezielle Qualifizierung durch die Volkswagen Group Academy und die Firma Kuka, Hersteller des MRK-Roboters. Die Mitarbeiter der Triebsatzvormontage wurden in Teamgesprächen an das Projekt und die Technik herangeführt.
Ewald Nasarek, Meister im Bereich der Triebsatzvormontage, sagt: "Mein Team und ich sind stolz, dass wir mit der ersten MRK-Anwendung am Standort arbeiten dürfen. Die Integration in die Serie hat problemlos funktioniert. Durch die Schulungen im Vorfeld hatten die Mitarbeiter keine Berührungsängste."