Mercedes-Benz V6- und V8-Triebwerke aus Bad Cannstatt

Unweit des Mercedes-Benz Werkes Bad Cannstatt, in der berühmten Gartenwerkstatt, haben vor 125 Jahren Gottlieb Daimler und Wilhelm Maybach die so genannte "Standuhr" gebaut, den ersten 1-Zylinder-Motor. Heute ist das Werk Bad Cannstatt Heimat aller Mercedes-Benz V6- und V8-Ottomotoren.

Mit rund 900 Mitarbeitern ist die auf V-Motoren spezialisierte Produktionsstätte heute ein bedeutender Teil des Produktionsverbunds Powertrain Mercedes-Benz Cars. Neben der reinen Motorenmontage erfolgt im Werk Bad Cannstatt auch die mechanische Bearbeitung von Kernkomponenten, wie Kurbelgehäuse und Zylinderkopf.

Traditionell hochmoderne Produktion

Offiziell eingeweiht wurde das Motorenwerk in Bad Cannstatt im April 1997. Die "Fabrik der Zukunft" bot damals eine Produktionsfläche von rund 66.300 m². Zahlreiche Ausbauten und Investitionen in den letzten Jahren stehen für das Erfolgsmodell Bad Cannstatt und die Verwurzelung am Standort und in der Region: 2004 folgte eine Erweiterung der Produktionsfläche um knapp 18.000 m² auf 84.200 m². 2003 wurde in Bad Cannstatt der zweimillionste, 2006 der 3-millionste Motor gebaut. Seit den Anfängen liefen über 4 Millionen Exemplare des V-Motorenduos im Werk Bad Cannstatt vom Band.

Eine Milliarde Euro für neue Motorengeneration

Die neue Motorengeneration soll diese Erfolgsgeschichte fortsetzen. Die völlig neu entwickelten V6- und V8-Triebwerke erreichen Effizienz-Bestmarken im Premiumsegment. Der neue V8-Motor leistet 320 kW (435 PS) und damit rund 12% mehr als sein Vorgänger, der Verbrauch dagegen sank um bis zu 22%. Der neue V6-Motor leistet 225 kW (306 PS), begnügt sich mit 7,6 Litern auf 100 km und ist damit 24% sparsamer als sein Vorgänger. Die hochmodernen V6- und V8-Motoren werden ab dem 3. Quartal dieses Jahres in der neuen Generation der CL-Klasse sowie später in der S-Klasse debütieren. Für die Produktion der neuen V-Motoren wurde insgesamt über 1 Milliarde Euro investiert: rund 600 Millionen Euro flossen in die Entwicklung und rund 400 Millionen Euro in die Produktion der neuen V-Motoren-Baureihe.

Eine Neuheit in der Produktion stellt die Montagelinie dar: Beide V-Motoren können, trotz unterschiedlicher Winkel – 60 und 90 Grad und damit einer für die Leistungserbringung optimalen Bauform – auf einer Linie gefertigt werden. Ergebnis ist eine effizientere und flexiblere Fertigung dank möglichst vieler einheitlicher Bauteile für die Varianten der neuen Motorenbaureihe. Hierdurch lassen sich über erhöhte Stückzahlen die Kosten senken – letztlich auch zum Vorteil der Kunden. Bei den Komponenten wird auf eine konsequente technologische Weiterentwicklung im Sinne der Gewichtsoptimierung gesetzt. Ein gutes Beispiel hierfür sind die neu gestalteten Nockenwellenversteller, die nun deutlich leichter und kompakter sind als die Vorgänger. Kurbelgehäuse, Kolben und Zylinderköpfe sind aus gewichtsoptimiertem Aluminium-Druckguss gefertigt. Die Kurbelwelle, Pleuel und Ventile sind aus speziellem Schmiedestahl gefertigt und gewichtsreduziert.

Die Fertigung der Baureihe erfolgt im bewährten Powertrain-Produktionsverbund, bestehend aus den Werken Untertürkheim, Hamburg und Berlin. Aus Berlin stammen die Nockenwellen, Nockenwellenversteller, Wasser- und Ölpumpen sowie Kraftstoffkomponenten. In Hamburg werden Auspuffkrümmer, Lade- und Reinluftleitungen hergestellt. Aus Untertürkheim stammen Kurbelwelle und Pleuel, aus der Gießerei in Esslingen-Mettingen kommen Zylinderkopf, Ölwanne, Steuergehäuse, Kurbelgehäuse und Anlasszahnkranz.

Technologie und Umweltschutz

Bereits bei seiner Einweihung galt das Werk Bad Cannstatt als Beweis dafür, dass wirtschaftliche Produktion mit ökologischer Vernunft und Arbeitsplätzen einhergehen kann. Ein möglichst geringer Energiebedarf stützt sich hier auf die optimale Ausschöpfung aller Ressourcen. Dies betrifft beispielsweise die Minimierung von Abfallstoffen sowie die Kreislaufführung von Prozessflüssigkeiten und der Wiederverwertung von Spänen aus der mechanischen Bearbeitung. Mit seinen geschlossenen Prozesskreisläufen ist Cannstatt beinahe vollkommen abwasser- und abfallfrei und unterschreitet mit seinen Reingaswerten die gesetzlichen Grenzwerte bei weitem. Anlagen zur Abwärmenutzung und Wärmerückgewinnung haben in Kombination mit einer hochmodernen Photovoltaik-Anlage in Bad Cannstatt Maßstäbe gesetzt. Die Solarzellenfläche mit insgesamt 5.000 m² – seinerzeit eine der größten der Welt – erzeugt eine Energiemenge von 350.000 kWh jährlich. Damit ließe sich der Stromverbrauch von über 120 Haushalten decken. Der erzeugte Strom wird direkt ins Werksnetz eingespeist.

Bei der Motorenproduktion setzt das Werk mit der Herstellung der neuen Baureihe das bereits prämierte Prinzip der Minimalmengenschmierung ein. Vorher ist bei der "spanabhebenden Bearbeitung", also etwa beim Bohren, Fräsen, Schleifen in computergesteuerten CNC-Anlagen ein hoher Verbrauch von Kühlschmierstoffen angefallen. Diese schmieren und kühlen Werkzeug und Werkstück, reduzieren so den Verschleiß und dienen zum Abtransport der Späne. Durch die Umstellung der herkömmlichen Nassbearbeitung auf die Minimalmengenschmierung können künftig die Schmierstoffe punktgenau dort dosiert werden, wo die Wärme bei der Bearbeitung tatsächlich entsteht. Dadurch verringert sich die Menge der eingesetzten Kühlschmiermittel auf wenige Promille des bisherigen Bedarfs. Da diese Substanzen auf Erdölbasis hergestellt werden und energie- und kostenintensiv wiederaufbereitet werden müssen, stellt diese Innovation der Minimalmengenschmierung einen enormen Kostenvorteil und einen wichtigen Beitrag zum Umweltschutz dar.

Daneben findet sich am Rande des Werkes ein wahres Ökoparadies. Das Konzept der "Neckarkiesbank" ist in Zusammenarbeit mit den Umwelt- und Naturschutzverbänden entstanden. In der Nachbildung einer Neckaraue auf 4.000 m² Fläche mit ihren typischen Wärmeinseln und einem eigenen warmen Mikroklima haben mittlerweile 40 nachgewiesene Wildbienenarten eine neue Heimat gefunden.