Ford: Millionen-Investition in Werk Saarlouis

Für diese Anlagen wird das Presswerk im Ford-Werk in Saarlouis noch in diesem Jahr um einen Anbau erweitert. Die Installation von Ofen, Pressen und Laserschneidemaschinen wird in den Monaten darauf sukzessive folgen. Das Bauvorhaben startet im ersten Halbjahr 2016. Die Investition, die die Wettbewerbsfähigkeit des Ford-Standorts Saarlouis weiter stärken wird, wurde auch durch eine Vereinbarung mit der Arbeitnehmerschaft ermöglicht. Das Projekt ist daher ein erneuter Beleg für die gute Kooperation zwischen Geschäftsführung und Betriebsrat.

Mit dem Verfahren der Warmumformung können hochfeste Stähle mit einem bestimmten Härtegrad künftig direkt im Werk zu Karosserieteilen verarbeitet werden – es unterstützt damit die Leichtbauweise in der Fahrzeugproduktion. Die Warmumformungslinien sollen für die Produktion des Ford Focus genutzt werden.

"Hochfeste Stähle sind bereits heute ein integraler Bestandteil des Karosseriebaus in unserer Fahrzeugfertigung. Durch ihr Gewicht ermöglichen sie Leichtbauweise, ohne dass die Karosserie an Festigkeit verliert. Bei bestimmten Bauteilen muss der Stahl jedoch über einen sehr hohen Härtegrad verfügen. In diesen Fällen wird der Werkstoff vor dem eigentlichen Pressvorgang zunächst erhitzt", erklärte Karl Anton, Director Vehicle Operations Ford of Europe, das Verfahren.

Betroffen hiervon sind Blechplatinen für Karosserieteile, die für den Seitenaufprallschutz und die Fahrzeugstruktur relevant sind. Das gilt etwa für Bauteile wie Stoßfänger oder Verstärkungen der Fahrzeugsäulen, die bisher in Saarlouis zugeliefert wurden. Die Werkstoffe, die mittels Warmumformung zu diesen Bauteilen verarbeitet werden, weisen eine sehr hohe Stabilität auf: Sie sorgen im Falle eines Unfalls für eine höhere Crash-Sicherheit.

Bei der Warmumformung durchläuft die Blechplatine drei zentrale Bereiche: Zunächst wird der Werkstoff in einem Ofen auf 930 Grad Celsius erhitzt. Danach wird er bei 850 Grad Celsius in der Presse umgeformt, um anschließend direkt auf unter 230 Grad Celsius heruntergekühlt zu werden. Bei diesem Prozess wird das Material umgewandelt, wodurch es seine extrem hohe Festigkeit erhält. Zum Schluss wird das Bauteil in einer Laserzelle mittels Laserschneidegeräten noch zugeschnitten.