DaimlerChrysler: Produktions-Start der "World Engine" in USA

Beide Werke in Dundee werden eine Produktionskapazität von je 420.000 Motoren pro Jahr haben. Im zweiten Werk in Dundee, das aufgrund des hohen Bedarfs errichtet wurde, soll der Produktionsstart in 13 Monaten erfolgen. Insgesamt werden etwa 530 neue Arbeitsplätze entstehen und über 800 Mio. US-Dollar investiert. Neben Tom LaSorda, President und CEO der Chrysler Group und Vertretern der amerikanischen Automobilgewerkschaft UAW nahm auch Jennifer Granholm, Gouverneurin von Michigan, an der Feierstunde teil.

"Auch in Zukunft schlägt das Herz der Automobilindustrie in Michigan – und hier in Dundee beweist der Bundesstaat, dass er im globalen Wettbewerb bestehen und Hightech-Arbeitsplätze im Automobilbau weiterhin sichern kann", sagt Granholm. "Dieses Projekt ist ein Paradebeispiel dafür, wie die Behörden auf lokaler und bundesstaatlicher Ebene mit Privatunternehmen zusammenarbeiten. Es werden Arbeitsplätze geschaffen und hochqualifizierte Arbeitskräfte ausgebildet."

"Die Global Engine Manufacturing Alliance steht für ein völlig neuartiges Geschäftsmodell bei der Motorenentwicklung – es bündelt die Kompetenz der Partner und erzielt Skaleneffekte, mit dem Ergebnis bahnbrechende Innovationen auf den Markt zu bringen", sagt LaSorda. "Diese Vierzylindermotoren werden neue Maßstäbe setzen – bei Leistung, Verbrauch, Zuverlässigkeit und Laufkultur. Kurz gesagt: Mit dem Weltmotor bringen wir das richtige Produkt zur rechten Zeit auf den Markt."

Die Werke in Dundee sind zwei von weltweit insgesamt fünf Motorenwerken, in denen die Motorenfamilie von 1,8-, 2,0- und 2,4-Liter-Motoren gebaut wird. Für die Gesamtfertigung des Weltmotors in Dundee, den südkoreanischen Produktionsstandorten Asan und Hwasung sowie im Werk Shiga, Japan sind bis zu 1,8 Millionen Einheiten je Produktionsjahr geplant. Ein Fertigungssvolumen dieser Größenordnung ermöglicht die hohe Bündelung der Einkaufsumfänge von Teilen und somit maximale Kosteneffekte.

Dadurch können im Vergleich zur aktuellen 4-Zylinder-Motorenfamilie der Chrysler Group extern gefertigte Komponenten wie Kolben, Ventile, Pleuelstangen, Einspritzdüsen, Ölpumpen, Ventilfedern und Nockenwellen von einer breiteren Zulieferbasis in größeren Mengen, zu niedrigeren Kosten und in höherer Qualität bezogen werden. "DaimlerChrysler wird bei diesem Projekt Kostenvorteile in Höhe von 100 Millionen US-Dollar jährlich erreichen und eine Spitzenposition im Wettbewerb der besten Vierzylindermotoren besetzen", sagt Dr. Rüdiger Grube, Vorstand der DaimlerChrysler AG verantwortlich für Konzernentwicklung und das Nordostasien-Geschäft. "Im Rahmen der Global Engine Manufacturing Alliance können wir die Vorzüge unserer strategischen Partnerschaften voll ausschöpfen und maximale Skaleneffekte realisieren", untermauert Grube.

Dank der hohen Effizienz bei Konstruktion und Fertigung konnte die Global Engine Manufacturing Alliance ihre Motoren mit Hochleistungskomponenten ausstatten und beträchtliche Skaleneffekte verwirklichen. Diese Komponenten umfassen, einen Motorblock aus Hochdruck-Aluminiumguss, eine Nockenwelle aus Schmiedestahl sowie Kolben, Stößel und Lager für die optimale Abstimmung von Passung und Spiel.

Hinzu kommen hoch effiziente Produktionsabläufe und die ausschließliche Konzentration auf das Kerngeschäft: die Motorenfertigung. "Unser Fachgebiet ist die Konstruktion, Bearbeitung und Montage von Motorblöcken, Nockenwellen und Zylinderköpfen", betont Bruce Coventry, President der Global Engine Manufacturing Alliance. "In allen anderen Dingen verlassen wir uns auf unsere Zulieferer und deren Know-How." So liegt beispielsweise die Gebäudewartung in den Händen des gleichen Unternehmens, das für den Bau des Werks verantwortlich war. Instandhaltung für Maschinen und Lagerverwaltung für Betriebs- und Werksstoffe liegen in der Verantwortung des Werkzeugmaschinenherstellers. Dies sind nur zwei von 45 Beispielen wie die Kompetenz der Servicepartner effektiver und kostengünstiger genutzt werden kann.

Dazu kommt ein innovatives Arbeitszeitmodell, das den Mitarbeitern mehr Freizeit lässt und gleichzeitig die Produktivität des Werks erhöht. Während der klassische Produktionsplan 80 Produktionsstunden pro Woche vorsieht, ermöglicht das Global Engine Manufacturing Alliance Modell im gleichen Zeitraum 120 Produktionsstunden. Drei Teams arbeiten pro Woche in vier Schichten à zehn Stunden. Im Vergleich zum klassischen Modell arbeiten die Mitarbeiter an weniger Tagen pro Jahr – obwohl das Werk an mehr Tagen in Betrieb ist.

Ein intensives Rekrutierungs- und Ausbildungsprogramm, das über 1.500 Stunden für Einarbeitung und Schulung umfaßt, bildet die Grundlage für ein hochqualifiziertes und engagiertes Mitarbeiterteam. Bis dato liegen die Fehlzeiten der Mitarbeiter unter zwei Prozent – im Vergleich zum Branchendurchschnitt ein äußerst niedriger Wert.

Aufgrund der Bündelung der Stärken der einzelnen Partner, der weltweiten Skaleneffekte und den aktuellen Erkenntnissen beim flexiblen Einsatz von Mitarbeitern und Anlagen setzt die Global Engine Manufacturing Alliance neue Maßstäbe für die Produktivität von Motorenwerken.