Bentley Mulsanne Manufaktur: Die Entstehung einer Luxuskarosse

Nun bietet Bentley einen ersten Einblick in die komplexen Verfahren, hochmodernen Technologien, traditionellen britischen Fertigkeiten im Karosseriebau und akribische Liebe zum Detail, mit der das Design und die Vision der Entwickler dieses kompromisslosen Automobils umgesetzt werden.

Die Rohkarosserie aus blankem Metall, aus der einmal Bentleys neues Flaggschiff entsteht, wird aus einer Kombination von hochfestem Stahl und Aluminium gefertigt. Beim Zusammenfügen der einzelnen Komponenten zu einer kompletten Karosserie werden Techniken eingesetzt, die von innovativen Klebeverfahren bis hin zu Hartlöten in traditioneller Handarbeit reichen.

125 Arbeitsstunden sind erforderlich, um im neuen, 7.500 m² großen Montagezentrum die Karosserie eines Vorserien-Mulsanne entstehen zu lassen. Im Innern der mehrere Millionen Euro teuren Einrichtung am Unternehmenssitz in Crewe, arbeiten große robotergesteuerte Stanzniet-Systeme Hand in Hand mit Karosseriebauern, die für ihre unübertroffenen Fähigkeiten bei der Metallbearbeitung bekannt sind.

Die ohne sichtbare Blechstöße, "wie aus einem Guss" erscheinende Karosserie des Mulsanne ist in der Großserienfertigung zum Beispiel nicht möglich. Der nahtlose Bogen von Dach, hinterem Kotflügel und Kofferraum des Mulsanne kann nur durch eine von Hand gelötete Naht in der Mitte der D-Säule erzielt werden. Eine Aufgabe, die immer noch am besten durch das geschulte Auge und die ruhige Hand der vielfach ausgezeichneten Bentley Handwerker ausgeführt wird. Die hochwertige Qualität dieser Arbeit hat den Handwerkern aus Crewe eine seltene Auszeichnung in Form einer Medaille durch das British Institute of Sheet Metal Engineering eingebracht.

In deutlichem Kontrast zu den traditionsreichen Fähigkeiten der Handwerker, steht der Einsatz des Superformens, einem Verfahren, ohne das die komplexen dreidimensionalen Formen der vorderen Kotflügel des Mulsanne nicht möglich wären. Bei dieser hochmodernen Technologie, die hauptsächlich in der Luftfahrtindustrie Anwendung findet, wird ein einzelnes Aluminiumblech auf 500 Grad Celsius erwärmt und dann mit Hilfe von Druckluft in eine einzelne Oberflächenform gepresst.

In Vorbereitung auf die in der 2. Jahreshälfte beginnende Fertigung des ersten Kundenfahrzeugs, unterzieht das Team der Karosseriemontage die ersten Karosserien der Vorserie umfangreichen Tests.

Dazu gehört das Zerlegen fertiger Karosserien mit speziellen Schneidwerkzeugen, um die Belastungsgrenzen von Nähten oder Schweißpunkten zu analysieren und die Maßhaltigkeit der Bauteile und Rohkarosserien genau zu überprüfen. Um eine perfekte Präzision zu gewährleisten, werden insgesamt 588 Funktionen und Beziehungen gemessen. Neben dem Zerschneiden der Rohkarosserien verwendet Bentley Ultraschall-Messgeräte, um die Stabilität und Beschaffenheit der einzelnen Schweißpunkte zu analysieren.

Zukünftige Mulsanne Kunden können in einer extra eingerichteten Galerie verfolgen, wie aus einzelnen Blechen die fertige Karosserie ihres Fahrzeugs entsteht. Sie entstand, um einen perfekten Einblick in jeden Schritt der Fertigung anzubieten und dem Team von 100 Mitarbeitern bei der Arbeit über die Schulter sehen zu können.