1.000.000 Dacia Logan verkauft

Neben dem modernen Stammwerk im rumänischen Pitesti arbeiten auch die Fertigungs- und Montagestätten in Russland, Indien, Brasilien, Kolumbien und im Iran auf Hochtouren. Allein in Russland wechselten seit dem Produktionsbeginn Mitte 2005 rund 150.000 Fahrzeuge in Kundenhand. In Brasilien verzeichnet das Unternehmen ein Jahr nach dem Marktstart 37.220 Verkäufe.

Auch in Westeuropa zeigen die Absatzzahlen stetig nach oben: In Deutschland entschieden sich 2007 über 17.000 Käufer für den Logan. In Frankreich zählt Dacia mit fast 33.000 verkauften Einheiten inzwischen zu den zehn meistverkauften Marken des Landes.

Sandero ergänzt ab Juni das Modellprogramm in Europa

Mit der fünftürigen Schräghecklimousine Sandero kommt in Europa ab Juni 2008 ein weiteres Modell der Erfolgsmarke auf den Markt. Mit jugendlichem Design und einem hervorragenden Preis-Leistungs-Verhältnis erfüllt es gleichermaßen die Kundenansprüche wachstumsstarker Schwellenländer wie etablierter europäischer Märkte. Ende 2008 nimmt auch das kolumbianische Renault Werk Sofasa die Fertigung des Sandero auf, der seit Ende 2007 im brasilianischen Werk Curitiba vom Band läuft. Ab 2009 wird der Sandero mit Dacia Markenemblem in der Fertigungsstätte Somaca in Casablanca, Marokko, hergestellt, während das Modell in Südafrika und im russischen Avtoframos Werk als Renault von den Bändern laufen wird.

Pitesti: Drehscheibe für Entwicklung und Produktion

Basis für den weltweiten Erfolg der Dacia Strategie ist das Stammwerk Pitesti in Rumänien. Renault hat seit 1999 1 Milliarde Euro in die moderne Entwicklungs- und Produktionsstätte investiert. Mit der Ergänzung um die Technologiesektion RTR (Renault Technologie Rumänien) und die neue Designabteilung Renault Design Zentraleuropa hat das Unternehmen ein internationales Kompetenzzentrum für die Entwicklung zukünftiger Modelle geschaffen.

Die Fahrzeugfertigung in Pitesti produziert neben den 5 Modellreihen (Stufenhecklimousine Logan, Kombi Logan MCV, Nutzfahrzeug Logan Van, Logan Pick-up und Sandero) die Ersatzteile sowie zahlreiche Module für die weiteren Standorte in aller Welt.

Seit der Modelleinführung der Stufenhecklimousine im Jahr 2004 hat das Werk in Rumänien seine Kapazitäten verdoppelt: Ab 2009 werden jährlich bis zu 400.000 Einheiten von den Fließbändern laufen. Nach 28 Fahrzeugen pro Stunde im Jahr 2004 stieg der Produktionstakt auf 42 Fahrzeuge pro Stunde in 2006 und wird 2008 60 Fahrzeuge pro Stunde erreichen. Bis einschließlich April 2008 produzierte das Werk insgesamt über 655.000 Fahrzeuge.

Darüber hinaus werden an dem rumänischen Standort drei Benzinmotoren und ein manuelles 5-Gang-Schaltgetriebe produziert. 2004 entstanden 160.000 Aggregate, 2007 fertigte die Belegschaft bereits 510.000 Motoren und Getriebe. Seit März 2008 ist in Pitesti zudem eine weitere Produktionslinie in Betrieb, auf der das Renault Nissan Allianzgetriebe TL4/MT1 gefertigt wird.

Das 2005 eröffnete International Logistic Network (ILN) ist die größte Logistik-Plattform in der Automobilbranche weltweit. In dem Zentrum werden alle bei Dacia sowie den rund 200 Zulieferern gefertigten Teile angeliefert und an die sieben internationalen Produktionsstätten für die Modelle Logan und Sandero versendet. Das Gesamtvolumen der Einzelteile entspricht rund 200.000 kompletten Fahrzeugen.

Bei der Produktion greift Dacia nach Möglichkeit auf lokale Ressourcen zurück. Das spart lange Transportwege sowie hohe Energiekosten und schont durch weniger Lkw-Verkehr die Umwelt. 60% der Teile des neuen Sandero stammen aus Rumänien. Bezieht man die Nachbarländer wie Polen und Ungarn mit ein, werden insgesamt 90% der Bauteile ortsnah gefertigt.

Höchste Qualitäts- und Umweltstandards

Mit dem "Plan Exellence Renault" (PER) hat das Unternehmen im Stammwerk Pitesti ein umfangreiches Maßnahmenpaket umgesetzt, um die Produktqualität in allen Bereichen zu garantieren. Das Produktionssystem SPR (Système de Production Renault) stärkt das Verantwortungsbewusstsein der Teams in allen Renault Werken und erhöht die Qualität im Produktionsprozess.

Die tief greifenden Veränderungen seit 1999 sorgen für exzellente Qualitätsergebnisse und qualifizieren den Standort heute zu einem der 3 besten Werke der Renault Gruppe. Im 1. Schritt führte das Management flachere Hierarchien ein und änderte die Arbeitsprozesse grundlegend. Selbstständige Teams, so genannte UET (Unité Élementaire de Travail), fördern die Eigenverantwortung aller Mitarbeiter und ermöglichen transversale Einsätze aller Teammitglieder. Die methodisch straff organisierte Serienfertigung stellt sicher, dass jeder Handgriff immer richtig sitzt. Bauteile werden in einer bestimmten Reihenfolge und Anordnung an die Produktionsstraße geliefert. Die Folge: Der Mitarbeiter kann sie nicht verwechseln oder falsch montieren. Besonders wichtig ist auch die Ergonomie: Unnötige Handgriffe oder unnatürliche Haltungen, die ermüden oder zu Fehlgriffen führen können, werden konsequent vermieden. So kann sich der Mitarbeiter 100%-ig auf die Montageabläufe konzentrieren.

AVES-Kontrollsystem seit 2005

Seit 2005 ist die Produktionsstätte Pitesti nach der Qualitätsnorm ISO 9001 zertifiziert und führt Qualitätskontrollen nach dem AVES-Reglement (Alliance Vehicle Evaluation Standard) durch. Der von Renault und Nissan gemeinsam vereinbarte Standard dient der Bewertung der Fahrzeugqualität am Ende der Fertigung und prüft die Qualität aus der Sicht des Kunden.

Strenge Standards reduzieren Umweltbelastung

Das konsequente Umweltmanagement von Renault belegt auch das Dacia Werk in Pitesti. Nachdem die Renault Gruppe das Werk übernommen hatte, wurde es 2002 grundlegend renoviert und neu strukturiert. Mit Erfolg: Der Produktionsstandort Pitesti ist bereits seit 2005 nach der Umweltnorm ISO 14001 zertifiziert und erfüllt damit wie alle 38 Werke der Renault Gruppe die höchsten international verbindlichen Umweltmaßstäbe. In Pitesti ist die Schonung natürlicher Ressourcen in allen Fertigungs- und Montageprozessen systematisch verankert. Bei allen täglichen Aufgaben und firmenpolitischen Entscheidungen werden ökologische Aspekte berücksichtigt.

Vorraussetzung für die Erteilung des Zertifikats nach ISO 14001 sind unter anderem:

• die Entwicklung und Einführung konkreter Maßnahmen für die umweltschonende Fertigung von umweltverträglichen Fahrzeugen
• regelmäßige und umfangreiche Umweltanalysen für alle Produkte und Fertigungsstätten die Formulierung konkreter Umweltziele
• regelmäßige interne Überprüfungen und Bewertungen durch unabhängige Organisationen
• kontinuierliche Mitarbeiterschulungen und eine transparente Informationspolitik; hierzu gehört unter anderem die Veröffentlichung jährlicher Umweltberichte
• Zwischen 2000 und 2007 verzeichnete Dacia deutliche Fortschritte. Pro produziertem Fahrzeug verringerte Dacia dank des konsequenten Umweltmanagementsystems
• das Abfallaufkommen: 90% weniger Restabfälle, 72% weniger Gefahrstoffe, 26% weniger flüchtige organische Verbindungen und eine um 84% geringere Schadstoffmenge im Wasser
• den Ressourcenaufwand: 86,5% weniger thermische Energie, 75% weniger Strom, 97% weniger Frischwasser

Zudem investierte Renault 2005 in das Heizkraftwerk und Ende 2007 in die Lackiererei, um nachhaltig natürliche Ressourcen zu schonen.

Darüber hinaus hat sich Renault verpflichtet, bei Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften sowie den Arbeitsbedingungen die internen Renault Vorgaben und alle europäischen Normen einzuhalten. Dies gilt auch für Details wie die Schutzausstattung mit Sicherheitsschuhen und -brillen sowie Handschuhen in gefährdeten Bereichen. Zudem misst Renault der gründlichen Ausbildung der Mitarbeiter besondere Bedeutung zu. So nutzte im Jahr 2007 jeder Mitarbeiter durchschnittlich 51 Stunden für Fortbildungsmaßnahmen.

Effiziente Konstruktionsprozesse

Bereits bei der Konstruktion des ersten Logan standen produktionstechnische Erwägungen im Mittelpunkt: Die Karosserie ist so gestaltet, dass die Bleche entsprechend einfach und damit günstig herzustellen sind. Zudem ist die Produktionsstätte auf höchste Flexibilität ausgelegt: So können alle 5 Dacia Modelle in beliebiger Reihenfolge auf der rund 1 km langen Bandstraße gefertigt werden. Auch bei den Produktionsmitteln setzt Renault auf den Transfer erprobter Module: Viele Werkzeuge haben sich in anderen Werken der Gruppe bewährt. Weitere Einsparungen gelangen durch die unmittelbare Nähe der Zulieferer: 50% der Einkäufe erfolgen direkt im Industriepark von Pitesti, was einer Ersparnis von 100 Euro pro Fahrzeug entspricht.

In die Entwicklung und Produktion der jüngsten Modellneuheit, den Dacia Sandero, investierte das Unternehmen insgesamt 147 Millionen Euro. Davon entfielen 65 Millionen Euro auf die Fahrzeugentwicklung und 82 Millionen Euro auf neue Produktionsanlagen.

Neue Kompetenzzentren für Design und Entwicklung in Pitesti

Mit Renault Technologie Rumänien (RTR) entstand 2006 das größte Entwicklungszentrum des Unternehmens weltweit: Ende 2007 waren bereits 1.700 Ingenieure in dem Kompetenzpool beschäftigt, bis Ende 2009 werden nahezu 3.000 Mitarbeiter an der Entwicklung neuer Modelle arbeiten. Renault hat den Standort bewusst in Osteuropa gewählt, um die Entwicklung in direkter Nähe der Absatzmärkte anzusiedeln. Damit ist gewährleistet, dass die spezifischen Kundenbedürfnisse der Schwellenländer direkt in die Fahrzeugentwicklung einfließen. Darüber hinaus erleichtern die kurzen Wege zu lokalen Zulieferern die Abstimmung und verbessern die Qualität.

Das RTR unterstützt die Fertigungsstätte in Pitesti und übernimmt damit lokale Aufgaben in der Produktionstechnik. Zudem entwickelt das Zentrum neue Modelle auf der Logan-Plattform für die weltweiten Märkte sowie Renault Modelle für den westeuropäischen Markt. In Zukunft wird der Kompetenzpool bei technischen Fragen zu Modellen auf der Logan-Basis alle weltweiten Fertigungsstätten unterstützen. Bis Ende 2009 wird das RTR um Teststrecken und Prüfeinrichtungen erweitert. Das neue Testgelände befindet sich im 45 km von Bukarest entfernten Titu und ergänzt die französischen Labors der Renault Gruppe in Aubevoye und Lardy.

Rund die Hälfte der Entwicklungsarbeit am neuen Logan Pick-up erfolgte bereits in Rumänien. Ebenso wurde ein Großteil der Sandero-Prototypen im RTR konzipiert. Ausschließlich die ersten Studien entstanden im Technocentre, die weitere Entwicklung erfolgte dann in Pitesti. Dies verringerte die Konstruktionszeit und senkte die Entwicklungskosten. Darüber hinaus übernahm das RTR wichtige Testreihen für den Sandero: Sowohl Dichtigkeitsprüfungen als auch Crashversuche fanden bereits in Rumänien statt.

Neues Designzentrum in Bukarest

Der 2007 neu eröffnete Standort Renault Design Zentraleuropa in Bukarest ist ein weiterer Schritt der globalen Designstrategie von Renault. So ergänzen inzwischen die Designzentren in Barcelona (Spanien), Paris (Frankreich), Seoul (Südkorea), Mumbai (Indien) und Sao Paulo (Brasilien) das Renault Technocentre im französischen Guyancourt bei Paris. Alle Büros widmen sich unterschiedlichen Aufgaben: Neben der Kreation innovativer Designlösungen zählen auch neue Entwicklungsprozesse und die Marktbeobachtung dazu.

Im Designzentrum Bukarest sind aktuell 15 Mitarbeiter aus 6 Nationen beschäftigt. Bis 2009 will Renault hier doppelt so viele Mitarbeiter einsetzen.